钢铁行业污染综合防治最佳可行技术.pdf

钢铁行业污染综合防治最佳可行技术.pdf
 

书籍描述

编辑推荐
《钢铁行业污染综合防治最佳可行技术》由北学工业出版社出版。

目录
0绪论
0.1相关情况介绍
0.2前言
0.2.1文件状态
0.2.2信息交换参与者
0.2.3本文件结构与内容
0.2.4信息来源与最佳可行技术来源
0.2.5最佳可行技术参考文件审查(简章)
0.2.6联系方式
0.3范围
1基本信息
1.1欧洲与世界钢铁生产
1.2欧盟钢铁生产地理分布
1.3欧盟钢铁企业经济与就业
1.4炼钢法
1.5钢铁生产的主要环境问题
2通用工艺流程与技术
2.1炼钢行业能源管理
2.1.1综合钢厂能量流与工业气体使用
2.1.2综合钢厂蒸汽与热量管理
2.1.3电弧炉炼钢能量流
2.2钢铁厂中的电厂
2.2.1应用过程与技术
2.2.2现有排放物与消耗水平
2.3材料管理
2.3.1原料存放与处理
2.3.2生产残留物管理
2.4水与废水管理
2.5最佳可行技术确定过程中的通用技术方法
2.5.1环境管理体系
2.5.2能源管理
2.5.3减少工业气体燃料电厂的氮氧化物
2.5.4物料管理
2.5.5钢铁厂监测
2.5.6减少噪声
3烧结厂
3.1应用过程与技术
3.1.1煅烧工艺
3.1.2原料调配与混合
3.1.3煅烧机操作
3.1.4热烧结筛选与冷却
3.2现有排放与消耗水平
3.2.1质量流概述与投入/产出数据
3.2.2烧结过程环境问题
3.3烧结厂最佳可行技术确定过程中的技术方法
3.3.1过程优化
3.3.2烧结厂废气排放的减少技术
3.3.3次级来源粉尘排放收集与减排
3.3.4使用诸如烧结厂废物与副产品等生产残留物
3.3.5烧结过程的热回收
4球团厂
4.1应用过程与技术
4.1.1研磨与干燥/脱水
4.1.2绿球制备
4.1.3硬化
4.1.4筛选与处理
4.2现有排放与消耗水平
4.2.1质量流概述与投入/产出数据
4.2.2颗粒制造过程
4.3粒化厂最佳可行技术确定过程中的技术方法
4.3.1研磨机(干磨)静电沉淀
4.3.2干燥与硬化区的个别或组合固体和气体污染物减排
4.3.3气体悬浮吸收器
4.3.4工艺集成氮氧化物减少
4.3.5选择性催化还原
4.3.6球团厂水处理
4.3.7除砷厂
4.3.8硬化机显热回收
5炼焦炉厂
5.1应用过程与技术
5.1.1煤炭处理与准备
5.1.2焦炉组操作
5.1.3焦炭处理与准备
5.1.4焦炉煤气处理
5.1.5焦炉的水流向和设备的副产物
5.2现有排放与消耗水平
5.2.1质量流概述与投入产出数据
5.2.2炼焦工艺的环境问题
5.3炼焦炉厂最佳可行技术确定过程中的技术方法
5.3.1选碳
5.3.2炉料排放最小化
5.3.3封闭提升管与装料孔
5.3.4焦炉厂顺利稳步操作
5.3.5炼焦炉维护
5.3.6较大碳化室
5.3.7改进炉门和炉门框密封
5.3.8清扫炉门和炉门框密封
5.3.9保持碳化室内气流畅通
5.3.10焦炉在炼焦过程中的变压力调节
5.3.11热回收炼焦
5.3.12减少焦炉加热排放
5.3.13推焦除尘
5.3.14干熄焦
5.3.15湿法熄焦
5.3.16减少焦炭处理排放物
5.3.17封闭式皮带输送机
5.3.18煤气净化装置的密闭操作
5.3.19剩余氨水除焦油(和PAH)
5.3.20从废水中提取氨
5.3.21废水处理
6高炉
6.1实用工艺
6.1.1配料
6.1.2原料输送和装料
6.1.3高炉操作
6.1.4热风炉操作
6.1.5出铁
6.1.6炉渣冷却和处理
6.2现有的消耗/排放水平
6.2.1物流图与输入/输出数据
6.2.2高炉冶炼过程中的环境问题
6.3最佳可行技术确定过程中的技术方法
6.3.1出铁场除尘(出铁口,铁水沟,撇渣器,鱼雷式铁水罐)
6.3.2出铁过程中烟气的排除
6.3.3无焦油铁水沟内衬的使用
6.3.4高炉废气处理
6.3.5用于顶部漏斗排放的气体回收系统
6.3.6洗涤水处理与再利用
6.3.7高炉沉淀物水力旋流处理
6.3.8残渣处理工艺中的烟气冷凝
6.3.9优质矿的利用
6.3.10高炉能源效率的提高
6.3.11高炉煤气的回收及利用
6.3.12还原剂的直接喷射
6.3.13炉顶气体压力的能量回收
6.3.14热风炉的节能
7碱性氧气转炉炼钢和浇铸
7.1所用工艺和技术
7.1.1铁水的运输和储存
7.1.2铁水的预处理
7.1.3碱性氧气转炉(BOF)中的氧化
7.1.4二次冶炼
7.1.5浇铸
7.2现有排放和消耗水平
7.2.1物质流图和输入/输出数据
7.2.2碱性氧气炼钢的环境问题
7.3最佳可行技术确定过程中的技术方法
7.3.1一次除尘
7.3.2二次除尘
7.3.3湿法除尘中所产生废水的处理
7.3.4连续铸造所产生废水的处理
7.3.5用回收的含外部再利用高锌浓缩颗粒的粉尘的热压与回收
7.3.6降低废料中的锌含量
7.3.7碱性氧气转炉气体能量回收
7.3.8在线抽样与钢分析
7.3.9增加自动化钢铁车间能量效率
7.3.10碱性氧气转炉直接出渣
7.3.11近终形薄带连铸
……
8电弧炉炼钢与铸造
9钢铁生产最佳可行技术结论
10可替换的炼铁技术
11新兴技术
12结论与未来工作建议
13附录
参考文献
词汇表

文摘
版权页:



插图:



碱性氧气转炉气体能量回收方法帮助有效利用碱性氧气转炉气体的热函和化学能。此前,大部分的化学能都在燃烧中消耗掉了。
在吹氧过程中会产生碱性氧气转炉气体,该气体通过转炉炉口离开碱性氧气转炉,随后进入主通风口。该气体的温度约为1200℃,流速约为50~100m3/t钢。该气体在离开碱性氧气转炉时,一氧化碳(CO)的含量约为70%~80%,热值约为8.8MJ/m3。
一般情况下,回收碱性氧气转炉气体能量要用到两个系统。
(1)碱性氧气转炉气体在转炉煤气管道中燃烧,随后在废热锅炉中对热函进行回收,产生蒸汽。
碱性氧气转炉气体可以充分燃烧或部分燃烧,以允许大气进入主通风系统的气体管道。因此,主通风系统中的热函和总气流增加,废热锅炉产生的蒸汽也相应增加。碱性氧气转炉气体和大气的混合量决定产生的蒸汽量。
在一个完整的炼钢周期(约30~40min)中,吹氧约持续15min。因此,与吹氧直接相关的蒸汽也是断断续续产生的。
(2)抑制碱性氧气转炉气体燃烧以及在煤气罐中缓冲碱性氧气转炉气体以便随后的使用。
阻止大气进入主通风系统可以抑制碱性氧气转炉气体的燃烧。通常是降低转炉炉口上的水冷式可伸缩挡板。这样既可以保留一氧化碳量,而可以将碱性氧气转炉气体用作其他地方的能源。为了满足远距离输送气体要求,并方便在煤气罐中存储,气体需要进行清理。可安装废热锅炉来回收未燃烧的碱性氧气转炉气体中的热函。需要注意,由于碱性氧气转炉气体的一氧化碳含量低,所以不能在吹氧开始或结束时收集碱性氧气转炉气体。在短短的这几分钟内,该气体燃烧(参考图7.11)
碱性氧气转炉气体回收后,有不完全燃烧的趋势。对此有以下两个原因。
不完全燃烧会减少废气的数量,从而减少风机和除尘的成本。不完全燃烧导致的废气流量减少会促使未净化气体的质量浓度升高。因此,对于相同浓度的清洁气体粉尘而言,就必须使用更有效的粉尘回收系统(参考第7.3.1节)。
完全燃烧系统可以获得大量的蒸汽。但是,由于蒸汽断断续续产生,因此无法完全利用。而不完全燃烧回收的碱性氧气转炉气体则使用起来更加灵活。如果允许替代大量的一次能源资源,例如天然气,那么将碱性氧气转炉气体、高炉气体和焦炉气体一起用作第三气相炉产品会带来巨大的优势。在某些工厂,碱性氧气转炉气体主要用于升级高炉气体(60,Joksch,1995)。焦炉气体和天然气只在搅拌站混合,用作第二和第三个选择(串级控制)(66,Joksch,1995)。

内容简介
《钢铁行业污染综合防治最佳可行技术》系统介绍了欧盟钢铁生产的最佳可行技术,能够紧密结合实际,具有内容翔实、操作性强等特点,适用于环境技术评估管理人员、企业环境部门及钢铁生产一线工作人员。《钢铁行业污染综合防治最佳可行技术》的编译获得了欧盟综合污染与预防控制局的许可与支持,与此同时还得到了环境保护部科技标准司领导的帮助与关怀。

购买书籍

当当网购书 京东购书 卓越购书

PDF电子书下载地址

相关书籍

搜索更多